(一) AI 与电动车产品的可靠性测试痛点

高速运算人工智能芯片需要长时间稳定运作，但温度变化、电压波动、散热问题等因素都会影响到效能。而电动车电源管理要求高，在高电压与快速充放电环境下，如何确保电池模块与控制系统的可靠性是关键挑战。

(二)高度整合型及特规芯片及工艺材料验证的挑战

当多个系统模块整合于单一芯片封装时，往往会带来以下的挑战：功耗变大(热逸散不佳)，启动程序复杂化、芯片驱动监控一对一进行、特定功能区需要额外监控或做程序驱动、特定脚位需做高分辨率量测、或需搭配特定仪器整合进行验证。这些挑战都必须搭配设备机台、仪控设施，快速提供客户可行性评估以及验证手法。如何在有限时间内提供可行的解决验证方案，并与客户达成测试手法的共识，需要有一定程度的设计资源与数据库。在前期验证的系统开发上，必须根据测试条件以及测试过程中产生的异常，快速反应并适时介入来调整实验参数。

(三)现有测试设备及传统做法的局限

现有测试设备可分成一体式与分离式架构。一体式设备将所有加速条件（如温度、电压、监控等)整合在一个标准系统上，并具备一定的规格跟制式化设定，甚至连电路板或治具也有一定的规格限制。而分离式架构则是，透过外部组装，根据项目需求组合供电系统、炉体、驱动电路与监控仪器，并通过开发软、韧和硬件进行整合。前者在规格上有较多限制且涉及成本考虑，后者则须长时间开发，且时程不易掌控，必须投入大量设计资源评估，规格验收的不确定性亦高。 可靠性测试即时监控

此外，现有可靠性测试非常仰赖人工巡检，遇到异常只能靠人员回报，且无法准确知道异常发生当下的时间点，亦无法在测试过程中迅速应对异常。

为了因应上述挑战，宜特结合业界资源，于今年第二季推出全球智慧可靠度验证中心(Global Smart Reliability Center)。运用丰富的设计数据库及模块化设计，将各类测试需求、仪器、操作接口及控制器功能模块化，并开发在线数据库及接案系统，根据客户验证规格流程可行性来进行快速评估，并提供相应的提供解决方案。此外，亦搭配资安架构，开放账号密码以提供联机监控，透过实时处理及图表显示，并结合生命模型预估，确保实验参数的正确性及监控异常，可于异常发生的第一时间，通知测试工程师及客户采取应对措施。

透过智慧监控、实时反应、全球联机，透过以下方式提升产品可靠性测试效率：

(一) 智能监控独立通道（Independent Channel Smart In-situ Monitoring）

监测样品的各项数据，除了可实时回传之外，还可以独立监测每个测试样品的电压、电流和温度，以确保测试的精准度。 可靠性测试即时监控

(二) 实时反应（Real-time Response）

如果测试过程中，某个样品发生如温度过高、电流异常的情形，系统会实时独立断电，防止样品进一步劣化，确保分析的准确性。

(三) 全球联机（Global Connection）

客户可透过远程联机实时查看测试进度，提供更便捷的全球测试管理。

(四) 工程数据分析（Data Analysis）

透过EDA分析工具，可以清楚掌握产品在测试中各项参数随时间变化的关系，可作为产品量产前的参考。

(一）案例一：多信道电源系统的设置与软件控制机制的增强

客户面临的问题是，由于案件需要不同且独立的电源组数并要实时掌握每颗样品的状态，实验架设过程繁琐、费时且易出错。为了解决这些问题，我们根据客户的规格需求客制了多信道且弹性的电源系统，并搭配软件的多样控制机制。最终，节省了70%的架设资源，完整取得实验数据并完成测试。也可预留机台配置，应对后续各种客制化需求。

(二）案例二：机柜式的客制设备与自动化数据纪录

由于客户的产品类型繁多，需要准备多种不同仪器规格来应对，且实验设备过于繁琐，准备过程复杂。为了解决这些问题，我们将应用模块和相关仪器组装成机柜式标准设备，减少了每次架设过程中的出错率。同时亦研发了符合规格的仪器，提供全功能的应用解决方案。

这样的改进不仅满足了客户的应用需求并加速了实验进度，还能根据不同市场需求进行灵活调整，避免了重新购买新设备。所有实验数据皆可自动化纪录，并提供电源时序、保护、延迟及警告等多项功能，进一步提升了操作效率与准确性。